Die Glasscheibe (mit bearbeiteten Rändern, eingearbeiteten Löchern und Kerben) wird in einen Ofen gegeben, in dem eine Temperatur von 650°C herrscht, und auf Rollen oder Halterungen horizontal angeordnet. Je nach den Verweilzeiten im Ofen bei einer vorgegebenen Temperatur kann die Glasscheibe auf Grund der Schwerkraft eine zylindrische oder kugelige Form annehmen. Von 650°C wird die Glasscheibe mittels Wasserstrahlen, die aus entsprechend dimensionierten und symmetrisch angeordneten Düsen austreten, die sich in einem geeigneten Abstand zu den zwei Oberflächen befinden, schnell abgekühlt. Durch die schnelle Abkühlung entsteht ein starker Oberflächendruck, der durch einen mittigen Zug ausgeglichen wird. Zudem wird eine hohe Menge Energie im Glas gespeichert. Im Falle eines Zubruchgehens der Glasscheibe wandelt sich diese Energie in Oberflächenenergie um. In anderen Worten: Die Scheibe zersplittert in sehr feine Stäckchen, während sich die Bruchlinie bei hoher Geschwindigkeit längs des mittigen Zugbereichs entwickelt. Zwecks Optimierung und Reproduzierbarkeit des Prozesses werden alle Variablen des Härtungsprozesses (Erhitzungstemperaturen des Ofens, Druck der Einblasluft, Transportgeschwindigkeit, usw.) über einen Computer gesteuert. Auf Grund des entstandenen Oberflächendrucks wird die mechanische Festigkeit des gehärteten Glases hinsichtlich nicht vorgespannten Glases erhöht. Zudem wird auf Grund der durch die hohe Temperatur gespeicherten Energie eine feine Zersplitterung des Glases ermöglicht, wodurch "gehärtetes" Glas als Sicherheitsglas angesehen werden kann. Im Gegensatz zu nicht vorgespanntem Glas hat gehärtetes Glas eine höhere mechanische Festigkeit (45 N/mm2 bis 120 N/mm2 laut einschlägiger europäischer Richtlinien) und als Sicherheitsglas müssen sich bei Zubruchgehen der Glasscheibe sehr feine Stückchen bilden, die in keiner Weise eine Gefahr darstellen dürfen.