La placa de vidrio con dimensiones y trabajos definidos (acabado de los bordes, taladros, muescas) se pone en un horno a la temperatura de 650°C. La hoja se coloca, sobre unos oportunos rodillos o soportes, en posición horizontal y en función de los tiempos de estacionamiento a cierta temperatura puede asumir, por gravedad, forma cilíndrica o esférica. De la temperatura de 650°C la placa de vidrio se enfría bruscamente con chorros de aire que salen de unos inyectores de tamaño adecuado, dispuestos simétricamente a cierta distancia de las dos superficies. El repentino enfriamiento produce una fuerte compresión superficial equilibrada por el tensionado central y además congela una gran cantidad de energía en el vidrio. En caso de rotura esta energía se transforma en energía superficial dando origen a muchísimos pequeños fragmentos mientras la fractura se propaga a gran velocidad a lo largo de la zona central en tensión. Todas las variables del proceso de temple (temperaturas de calentamiento del horno, presión del aire de soplado, velocidad de transferencia, etc.) están controladas por ordenador a fin de optimizar y poder reproducir el proceso. A la compresión superficial se debe el aumento de resistencia mecánica del vidrio templado respecto al vidrio recocido, a la energía congelada por alta temperatura se debe la diminuta fragmentación que convierte el vidrio "templado" en vidrio de seguridad. El vidrio templado tiene, respecto al vidrio recocido, mayor resistencia mecánica (de 45 N/mm2 a 120 N/mm2 según las más recientes normativas europeas) y como vidrio de seguridad, en caso de rotura, los fragmentos deben ser de tamaño muy pequeño y por tanto no peligrosos.